Al producir piezas de plástico para interiores de automóviles en el rango de 1.000-10.000 unidades, las características básicas incluyen el uso de PP, ABS y PVC como materiales primarios, centrándose en el control de costos, la eficiencia del molde y la estabilidad. Este nivel de producción cae dentro de la producción de prueba de lotes pequeños-hasta la etapa de escala piloto, equilibrando flexibilidad y economía.
A esta escala de producción, las empresas suelen elegir plásticos de uso general-rentables y fáciles de procesar-, como polipropileno (PP), resina ABS y cloruro de polivinilo (PVC). Estos materiales representan más del 70% del plástico utilizado en las piezas del interior de los automóviles. Específicamente:
El PP, debido a su baja densidad, buena resistencia química y bajo costo, se usa ampliamente en paneles de puertas, marcos de tableros y otros componentes;
El ABS posee una gran rigidez y un buen brillo superficial y se utiliza a menudo en áreas que requieren una sensación de alta-calidad, como paneles de consola central y piezas decorativas;
El PVC se utiliza principalmente para revestimientos suaves-al tacto, como superficies de salpicaderos moldeadas-, que ofrecen un tacto suave y una alta plasticidad.
En la producción, los moldes adoptan en su mayoría diseños de una sola-cavidad o de dos-cavidad, y los parámetros del proceso de moldeo por inyección tienden a ser estables, pero aún no se han establecido líneas de producción automatizadas a gran-escala. Las empresas están más centradas en mejorar la estabilidad del moldeo de los materiales y aumentar las tasas de rendimiento para reducir los costos unitarios.
